Del pedido al elemento fabricado: flujo completo

En oficina técnica de fábrica, un técnico recibe el pedido firmado del cliente: el lote 3 del proyecto contiene 142 paneles de fachada y debe entregarse en obra a partir del 15 del próximo mes. A partir de ese momento, una cadena de decisiones, documentos y operaciones convierte ese pedido en piezas reales que viajan en camión. Esta lección recorre paso a paso esa cadena para que entiendas por qué hay tantos pasos y qué información necesita cada uno.

El pedido y la orden de fabricación

El pedido es el documento comercial-administrativo que el cliente firma. Define qué se fabrica, en qué cantidad, en qué plazo y a qué precio. La orden de fabricación (también llamada OF u orden de servicio interna) es el documento operativo que oficina técnica genera a partir del pedido. Traduce el pedido al lenguaje de la planta:

• Número de orden interno.
• Referencia al pedido del cliente.
• Listado de piezas a fabricar, con código interno y código del cliente.
• Tipología y dimensiones de cada pieza.
• Plano de fabricación asociado.
• Materia prima requerida (calidad de hormigón, tipo de acero, insertos).
• Fecha de inicio prevista y fecha de finalización requerida.
• Centro productivo (molde, pista o carrusel) asignado.

La OF es el documento de cabecera del lote. Todo lo que ocurra en planta para esas piezas se vinculará a su número de OF.

Los planos de fabricación

A diferencia de los planos de proyecto que ve el arquitecto, los planos de fabricación contienen todo lo necesario para producir la pieza:

• Geometría exacta con tolerancias declaradas.
• Posición y tipo de cada armadura.
• Posición y tipo de cada inserto (puntos de izado, anclajes, conectores).
• Pasos para instalaciones cuando aplica.
• Acabado superficial exigido.
• Tratamientos especiales.
• Identificadores únicos y código de marcado.

En proyectos con coordinación BIM nivel 2 o superior, estos planos se generan directamente del modelo, lo que reduce el riesgo de discrepancia. En proyectos sin BIM, se dibujan manualmente o semi-automatizadamente.

La requisición de materia prima

Antes de iniciar la fabricación, la planta verifica que tiene la materia prima necesaria. Esto se hace mediante una requisición:

• Tipo y cantidad de cemento, áridos, agua, aditivos.
• Acero corrugado y alambre pretensado por diámetro y longitud.
• Insertos metálicos por tipo y modelo.
• Aislamientos, mallas, sellantes según producto.

Si falta algún material, la requisición se traduce en pedido a proveedor antes de que arranque la producción. Cada material lleva su trazabilidad: albarán de entrada, lote del proveedor, certificado de calidad. Estos datos se vincularán al lote de piezas que los consume.

La planificación del molde o pista

Una vez aprobada la OF y verificada la materia prima, se planifica el uso del recurso de fabricación:

• En molde fijo: se asigna un molde concreto durante un número de jornadas consecutivas.
• En pista de pretensado: se asigna una bancada para una jornada de tensado completa, donde caben varias piezas a la medida.
• En carrusel: se programa el avance de la mesa por las estaciones.

Esta planificación es la programación detallada de la planta y suele actualizarse semanalmente con un horizonte de cuatro a ocho semanas.

La fabricación propiamente dicha

Para una pieza de hormigón armado en molde fijo, la secuencia operativa típica es:

• Limpieza del molde y aplicación de desencofrante.
• Colocación de armaduras según plano, verificación de recubrimientos.
• Colocación de insertos metálicos en posición exacta.
• Vertido del hormigón con asiento controlado.
• Vibrado o autocompactación.
• Alisado superficial.
• Curado controlado (acelerado o ambiente).
• Desmoldeo cuando se alcanza la resistencia mínima de desmoldeo.

Cada paso genera registros de control: ensayos de hormigón fresco, fotografías de armadura antes del vertido, control de curado.

El control de calidad de la pieza

Tras el desmoldeo, la pieza pasa por control de calidad final:

• Verificación geométrica: dimensiones generales y posición de insertos.
• Inspección visual: aspecto superficial, ausencia de defectos.
• Verificación de marcado: código identificador legible.
• Ensayos sobre probetas de la misma amasada para confirmar resistencia a compresión.
• Firma del responsable de calidad.

Si la pieza supera el control, se etiqueta como apta y pasa a acopio de producto terminado. Si tiene defectos menores, se registra y se trata. Si no supera el control, se rechaza y se documenta la no conformidad.

El acopio y la expedición

La pieza terminada espera en zona de acopio hasta su expedición. La planificación logística asigna piezas a camiones según secuencia de montaje en obra (just-in-sequence cuando es posible). Cada camión sale con:

• Albarán de entrega.
• Packing list con orden físico de las piezas en el camión.
• Certificados de calidad de las piezas que viajan.
• Documentación de transporte si aplica (permisos especiales).

La trazabilidad completa

Un sistema bien organizado permite, dada una pieza montada en obra, recuperar:

• Su OF de fabricación.
• Su plano y especificación técnica.
• Los lotes de materia prima que la formaron.
• El operario que la armó.
• El operario que la verificó.
• La fecha y hora de cada etapa.
• El camión y conductor que la transportó.

Esta trazabilidad es exigida por el marcado CE para productos sujetos a Reglamento UE 305/2011 y, en hormigón, por el control de producción en fábrica de la EN 13369. Mantenerla viva durante años es uno de los retos de la digitalización en plantas tradicionalmente con registros en papel.

En la siguiente lección

Hemos seguido una pieza desde el pedido hasta el camión. La siguiente lección entra en una cuestión de planta más general: cómo se gestiona la capacidad productiva de la planta cuando los pedidos varían en cantidad, tipo y plazo de un mes a otro.