Gestión de acopio de materiales en fábrica

Un lunes por la mañana, la línea de pretensado de una planta tiene programada una jornada completa de tensado de placas alveolares. A las nueve, el jefe de pista descubre que falta uno de los aditivos del hormigón porque el pedido del proveedor llegó incompleto el viernes y nadie lo verificó. La pista se detiene. Se hace una llamada urgente, el aditivo llega tres horas después, pero la jornada ya está perdida. Esta lección entra en cómo se gestiona el acopio de materiales para evitar este tipo de paradas, que son más frecuentes de lo que parece.

Las familias de material en una planta

Una planta de prefabricado de hormigón consume materiales muy diversos:

• Cemento: a granel en silos, distintas categorías según producto (CEM I, CEM II, CEM III en varias resistencias).
• Áridos: arenas y gravas, almacenados en parques techados o cubiertos para mantener humedad controlada.
• Agua: con control de potabilidad si se reutiliza agua de proceso.
• Aditivos químicos: superplastificantes, retardantes, acelerantes, modificadores de viscosidad. En depósitos o garrafas.
• Acero corrugado: en barras de longitud comercial estándar, organizado por diámetro.
• Alambre y cordones pretensados: en bobinas, almacenados con control de humedad para evitar corrosión.
• Insertos metálicos: anclajes, puntos de izado, pletinas, conectores. Por modelo y proveedor.
• Aislantes: planchas de XPS, EPS, lana mineral según producto fabricado.
• Sellantes, desencofrantes y consumibles.

Cada familia tiene su lógica de almacenamiento, su rotación y su control específico.

Las condiciones de almacenamiento

No basta con tener el material: hay que tenerlo en condiciones de uso. Los puntos clave:

• Cemento: protegido de humedad (silos cerrados). Vida útil limitada (entre tres y seis meses según tipo).
• Áridos: humedad controlada para que la dosificación del hormigón sea correcta. Idealmente bajo cubierta.
• Aditivos químicos: temperatura controlada (algunos congelan, otros se degradan con calor). Vida útil declarada por el fabricante.
• Acero: seco, sin contacto con suelo. La oxidación superficial es admisible, la corrosión profunda no.
• Cordones de pretensado: en bobinas con envoltorio original, lejos de fuentes de humedad.
• Insertos metálicos: protegidos para que no se mezclen modelos.
• Aislantes: protegidos del agua y de la luz solar prolongada (el EPS se degrada al sol).

Un almacén bien gestionado tiene cartelería visible con las condiciones de cada zona y revisiones periódicas de cumplimiento.

El control de stock

Saber qué materiales hay en planta en cada momento es la base. Esto se gestiona con:

• Sistema de gestión de almacén: software que registra entradas, salidas y stock por producto. Puede ser un módulo del ERP de fábrica o una herramienta dedicada.
• Códigos de identificación: cada material tiene su código interno, y los lotes recibidos llevan su número de lote del proveedor.
• Inventario físico periódico: contraste entre el stock registrado y el real, idealmente mensual.
• Punto de pedido: nivel mínimo de stock que dispara la generación automática de pedido al proveedor.

La rotación: FIFO contra otros métodos

En materiales con vida útil limitada (cemento, aditivos), la rotación es crítica. El método estándar es FIFO (First In, First Out): el primer lote que entró es el primero que sale a producción. Esto evita que material antiguo se quede al fondo del almacén y caduque.

En materiales sin caducidad (acero, áridos no especiales, insertos comunes), la rotación es menos crítica pero conviene mantenerla para no perder trazabilidad.

La trazabilidad por lote

Cada material recibido debe poder rastrearse hasta las piezas que lo consumieron. Esto exige:

• Albarán de entrada con número de lote del proveedor.
• Certificado de calidad del lote, archivado.
• Vinculación lote-piezas: el sistema de producción registra qué lote de cemento, qué lote de acero, qué lote de aditivo consumió cada amasada y, por tanto, qué piezas se beneficiaron de qué lote.

Esta trazabilidad es exigida por el marcado CE y por el control de producción en fábrica según EN 13369. Sin ella, si aparece un defecto, no se puede aislar el problema.

El pedido al proveedor

La gestión de pedidos al proveedor sigue un ciclo:

• Generación automática cuando el stock llega al punto de pedido (lo más eficiente).
• Verificación del responsable de compras antes de emitir.
• Envío del pedido al proveedor con condiciones de entrega.
• Confirmación de plazo por parte del proveedor.
• Recepción y verificación en planta.
• Aceptación o devolución.

Cuando el proveedor entrega tarde o entrega incompleto, hay impacto en la planta. La relación con los proveedores estratégicos (cemento, aditivos críticos) suele formalizarse con contratos marco que aseguran suministro y plazos.

El acopio intermedio: el inventario de seguridad

Las plantas serias mantienen un inventario de seguridad o stock mínimo de los materiales más críticos. La cantidad depende de:

• Frecuencia de consumo.
• Plazo de reposición del proveedor.
• Variabilidad del consumo.
• Coste de almacenamiento vs. coste de parada por falta de material.

Reducir excesivamente el inventario de seguridad ahorra en almacenamiento pero expone a paradas. Mantenerlo excesivo inmoviliza capital. El punto óptimo se busca mediante observación y ajuste continuos.

Las pérdidas y mermas

Inevitablemente, parte del material entra y no llega a producto terminado:

• Hormigón de la cuchara que no se vierte completo.
• Recortes de acero corrugado.
• Aislante mal cortado.
• Material caducado por exceso de stock.
• Material dañado por mal almacenamiento.

Estas mermas se miden, se documentan y se intentan reducir. Plantas Lean trabajan sistemáticamente en eliminarlas. La métrica habitual es el porcentaje de merma por familia de material respecto al consumo total.

Riesgos de seguridad en almacenamiento

El almacenamiento industrial tiene riesgos específicos regulados por:

• Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y desarrollos.
• RD 656/2017 sobre almacenamiento de productos químicos peligrosos (aplicable a algunos aditivos).
• RD 379/2001 sobre almacenamiento de productos químicos.

El almacenamiento debe respetar incompatibilidades químicas, vías de circulación, sistemas de extinción y formación específica del personal.

En la siguiente lección

Hemos visto cómo se gestiona el material en la planta. La siguiente lección entra en el documento que une todo: el parte de producción, donde se registra qué se ha fabricado, con qué material, por quién y con qué resultado.