Planificación de la fabricación: lotes, secuencia y capacidad

Cuando un fabricante recibe el pedido de un proyecto, su oficina técnica entra en una pregunta operativa: ¿en qué orden producimos, en qué lotes y con qué dedicación de cada estación? La respuesta no es trivial. Si producen al ritmo de obra, mantienen stock mínimo pero asumen riesgo de retrasos. Si producen anticipadamente, generan stock que ocupa espacio y dinero. Si producen mezclado con otros proyectos, optimizan recursos pero complican la priorización. Esta lección entra en cómo se planifica la fabricación de un proyecto industrializado dentro de la planta.

Los lotes de fabricación

Un proyecto no se fabrica habitualmente todo de golpe sino en lotes. Un lote es un conjunto de piezas que se producen en una serie continua. Criterios para definir lotes:

Por afinidad técnica

• Piezas del mismo tipo, mismo molde, misma serie productiva.
• Ejemplo: lote de 30 placas alveolares de canto 25, luz 8 m.

Por afinidad de proyecto

• Piezas que se entregan juntas a la obra.
• Ejemplo: lote 5 = paneles fachada planta 2 oeste.

Por capacidad

• Tamaño que cabe en la capacidad productiva semanal.
• No hace lotes más grandes que la planta puede gestionar a la vez.

Por necesidad logística

• Tamaño coherente con camiones de transporte.
• Lote = una carga de camión o un múltiplo.

Un proyecto medio puede tener entre 5 y 30 lotes según volumen y complejidad.

La secuencia entre lotes

Lo que se fabrica primero condiciona lo que se monta primero. Reglas habituales:

Orden de necesidad en obra

• Las piezas que se montan primero se fabrican primero.
• Cimentaciones y plantas bajas antes que plantas altas.
• Estructura antes que envolvente.

Just-in-Sequence

• Coordinación estrecha con el calendario de obra.
• Plazo entre fabricación y montaje ajustado a buffer mínimo.

Optimización del molde

• Cuando un molde es escaso, agrupar todas las piezas que lo usan en consecutivas.
• Evitar cambios de molde frecuentes (cada cambio tiene coste de tiempo).

Curado y secuencia

• Piezas con mismo curado en consecutivas.
• No mezclar curados rápidos y lentos.

El planificador de planta equilibra estas restricciones.

La capacidad de la planta

La capacidad productiva (vista en C13) condiciona qué se puede fabricar en qué plazo:

Capacidad por estación

• Tiempo disponible de cada estación dividido por tiempo unitario por pieza.
• Ejemplo: pista de pretensado con capacidad de 100 placas alveolares/semana.

Capacidad por molde

• Si solo hay un molde de un tipo, ese molde es el cuello de botella.
• Doble turno o más moldes amplían capacidad.

Capacidad de personal

• Operarios disponibles por estación.
• Formación necesaria.

Capacidad logística interna

• Puente grúa.
• Zona de acopio de producto terminado.

El proyecto se acomoda a la capacidad real de la planta, no a la teórica.

El múltiple proyecto

La planta no tiene un solo proyecto en curso:

Asignación de capacidad

• Cada proyecto recibe un porcentaje de la capacidad semanal.
• Asignación basada en contrato, prioridad, urgencia.

Conflictos

• Cuando dos proyectos piden el mismo molde al mismo tiempo.
• Cuando un proyecto pide acelerar y otro acepta retrasar.

Priorización

• Decisión comercial / contractual del fabricante.
• Habitualmente proyectos con penalización por retraso tienen prioridad.

Esto es realidad del mercado. Asumir que el fabricante dedica todo a un solo proyecto es ingenuo.

El calendario interno de la planta

El calendario interno del fabricante para un proyecto suele tener:

• Semana 1-2: Recepción de planos validados. Preparación de moldes y útiles. Pedido de materia prima.
• Semana 3+: Inicio de fabricación lote 1.
• Semanas siguientes: Lotes consecutivos según secuencia acordada.
• Buffer planificado: Holgura para incidencias menores (típicamente 10-15% del tiempo total).

Este calendario se acuerda con el cliente y se incluye en el cronograma maestro general.

La sincronización con obra

El calendario de fabricación se sincroniza con el de obra:

Las entregas

• Cada lote terminado se transporta a obra en una fecha.
• La fecha responde a la necesidad de montaje en obra.

Los buffers

• Diferencia entre fin de fabricación y necesidad en obra.
• Cubre incidencias de transporte.
• Costes de almacenamiento si es muy largo.

Las reuniones de coordinación

• Quincenales o mensuales con el cliente.
• Revisión de avance vs. plan.
• Ajustes a tiempo.

La gestión de modificados

Los modificados de proyecto tienen impacto en fabricación:

Modificado antes de iniciar el lote

• Coste mínimo si los planos cambian antes de molde y armadura.
• El plazo puede absorberse en el buffer del lote.

Modificado durante la fabricación del lote

• Coste medio si la pieza está en producción.
• Posible necesidad de rehacer parte del lote.

Modificado tras terminar el lote

• Coste máximo.
• Pieza fabricada que no sirve.
• Necesidad de fabricar pieza nueva con replanificación.

La regla práctica: aprobar modificados temprano, no tarde. Cada semana de demora multiplica el coste.

Las incidencias en fabricación

Lo que sale mal en fabricación:

Defectos de materia prima

• Cemento que no rinde, acero corroído, aditivo no estable.
• Detección antes de mezclado evita rechazo.

Errores de armadura

• Jaula mal montada, recubrimiento insuficiente.
• Detección antes del vertido evita pérdida.

Problemas de curado

• Temperatura mal controlada, ciclo demasiado corto.
• Probetas que no alcanzan resistencia.

Daños en desmoldeo

• Pieza rota o astillada.
• Reparación o reposición.

Estas incidencias se gestionan según la lección de C13.

El reporte al cliente

El fabricante reporta avance regularmente:

Informe semanal

• Lotes producidos y en producción.
• Porcentaje de avance del proyecto.
• Incidencias y acciones correctivas.
• Plan próximas dos semanas.

Informe mensual

• KPIs consolidados.
• Comparativa con plan.
• Tendencia.

Este reporte forma parte de la coordinación general del proyecto.

En la siguiente lección

Hemos visto cómo se planifica la fabricación. La siguiente lección entra en la otra mitad del binomio: cómo se planifica el montaje en obra considerando hitos, grúas y meteorología.