Fabricación de paneles de fachada

En la planta de un fabricante de paneles de fachada, no hay dos paneles iguales pero todos siguen el mismo proceso. El plano de cada panel viene del modelo BIM del proyecto, se traduce a plano de fabricación, se materializa en un molde específico o ajustable, y a las pocas horas hay un panel terminado con su acabado de fábrica, sus huecos en posición exacta, sus anclajes embebidos y su código de marcado. Esta lección entra en cómo se produce uno de los productos más versátiles y de mayor demanda del prefabricado moderno.

Los tipos de paneles de fachada

El término "panel de fachada" cubre varios productos técnicamente distintos:

Panel de hormigón armado

• Espesor 12 a 20 cm según función portante.
• Cara exterior con acabado de fábrica (liso, árido visto, texturizado, ácido lavado, pulido).
• Cara interior según uso (lisa para acabado posterior, con perfilería para trasdosado).
• Aislamiento integrado en algunas variantes (panel sándwich).

Panel sándwich de hormigón

• Dos capas de hormigón unidas por conectores con cámara aislante intermedia.
• Capa exterior + aislamiento + capa interior estructural.
• Espesor total 25 a 35 cm habitualmente.
• Aislamiento continuo sin puentes térmicos.

Panel de GRC (Glass-fibre Reinforced Concrete)

• Hormigón con fibra de vidrio en lugar de barra de acero.
• Más ligero (espesor entre 2 y 5 cm) y permite geometrías complejas.
• Ideal para fachadas ventiladas y elementos decorativos.
• Norma específica: EN 1169 entre otras.

Panel composite o sándwich metálico

• Caras de acero o aluminio con núcleo aislante.
• Muy ligeros, fáciles de manipular.
• Habituales en industrial y comercial.

Panel cerámico técnico o pétreo sobre subestructura

• Acabado de cerámica de gran formato, gres porcelánico o piedra natural.
• Sobre bastidor metálico para fachada ventilada.
• Acabados de alta calidad estética.

Cada tipo tiene su tecnología productiva y su fabricante especializado.

El proceso para panel de hormigón

Para el caso más extendido (panel de hormigón armado o sándwich):

Diseño y planos

• El plano de fabricación se genera del modelo BIM del proyecto con LOD 400.
• Incluye geometría exacta, huecos, insertos, acabado, especificación de materiales.
• Verificación por oficina técnica del fabricante.

Preparación del molde

• Para series cortas: molde a medida fabricado para el proyecto.
• Para series largas: molde ajustable con piezas modulares.
• Para acabados singulares: molde de matrices de poliuretano o silicona.
• Verificación dimensional del molde antes de cada amasada.

Colocación de armaduras e insertos

• Jaula de armadura preparada en zona específica.
• Insertos de izado, anclajes a estructura, soportes de carpintería en posición exacta.
• En panel sándwich: conectores entre las dos capas de hormigón.

Aislamiento (en panel sándwich)

• Plancha de aislamiento (EPS, XPS o lana mineral) colocada sobre la primera capa de hormigón vertida.
• Conectores que atraviesan el aislamiento para vincular las dos capas.

Vertido y vibrado

• Hormigón vertido con cuchara o bomba según molde.
• Vibrado con vibradores de molde y/o de inmersión.
• Especial cuidado en la cara exterior para evitar coqueras visibles.

Acabado de la cara visible

• Acabado liso: sin tratamiento adicional al desencofrar.
• Árido visto: aplicación de desactivador en el molde antes del vertido; al desencofrar se lava la lechada superficial dejando el árido visible.
• Texturizado: molde con relieve que se transmite al hormigón.
• Pulido: pulido mecánico tras el desencofrado.
• Tratamientos especiales: ácido, abujardado, hidrofugado.

Curado y desmoldeo

• Curado según procedimiento (típicamente acelerado para liberar el molde rápido).
• Desmoldeo cuando se alcanza la resistencia mínima.
• Manipulación con grúa por los puntos de izado embebidos.

Acabado tras desmoldeo

• Reparaciones menores con mortero específico.
• Tratamientos superficiales finales si proceden.
• Limpieza.

Verificación y embalaje

• Inspección geométrica y visual.
• Marcado del panel.
• Almacenamiento en caballetes específicos.
• Embalaje y protección para transporte.

Cómo cambia el proceso según el tipo de panel

El proceso anterior es el del panel de hormigón, el más extendido. Las otras tipologías de la envolvente (ver C5 "Sistemas constructivos") tienen lógicas productivas distintas:

• GRC / GFRC: no lleva jaula de armadura de barra — el refuerzo es fibra de vidrio. Se produce por proyección simultánea de mortero y fibra (spray-up) o por premezcla vibrocolada sobre molde ligero. Al ser de poco espesor, el curado y el desmoldeo son más rápidos que en el panel macizo de hormigón. Normas propias del producto (EN 1169, EN 15191).
• Panel multicapa con estructura de madera: no hay vertido ni curado de hormigón. Se ensambla en mesa de montaje (entramado ligero de madera o CLT como soporte + aislamiento + acabado) — es carpintería industrializada, no hormigonado. Puntos críticos: control de humedad de la madera y protección de cantos frente a agentes bióticos.
• Sándwich metálico (composite): proceso continuo de conformado de chapa (acero o aluminio) con núcleo aislante inyectado o pegado; se corta a medida en lugar de fabricar un molde por pieza. Es el panel más ligero.
• Cerámico / pétreo sobre bastidor: no se fabrica un panel monolítico — se fabrica el bastidor metálico (subestructura) y sobre él se fija el aplacado (gres porcelánico, piedra). El proceso es de calderería + fijación mecánica, no de moldeo.

Nota Offsyte: hoy el pipeline de modulación y fichas de Offsyte está construido para hormigón (HA) y GRC; el resto de tipologías se documentan a nivel de proceso.

Las dimensiones y limitaciones

Un panel de fachada típico tiene dimensiones limitadas por:

• Transporte: ancho máximo entre 2,5 y 3,5 m sin permiso especial; longitud hasta 12 m habitual.
• Manipulación: peso que pueda soportar la grúa de planta y la de obra.
• Producción: tamaño del molde y de la nave de fabricación.

Paneles excepcionalmente grandes (formato "altura de planta", paneles continuos verticales) requieren logística especial pero son cada vez más comunes en proyectos premium.

El acabado como argumento comercial

En proyectos con valor arquitectónico, el acabado del panel es el argumento principal del fabricante. Las plantas serias invierten en:

• Catálogo de acabados con muestras físicas y especificaciones técnicas.
• Paneles prototipo para validar acabado con el cliente antes de fabricar la serie.
• Repetibilidad: que el acabado de los paneles del lote 7 sea visualmente idéntico al del lote 1.
• Tratamientos de protección para preservar el acabado durante transporte y montaje.

Los anclajes a la estructura

Los paneles se fijan a la estructura del edificio mediante anclajes embebidos en fabricación. Aspectos a controlar:

• Posición exacta según plano (tolerancia generalmente milimétrica).
• Modelo certificado con capacidad de carga declarada (DITE o ETA).
• Material y protección adecuados al ambiente.
• Compatibilidad con la subestructura de regulación en obra.

Un anclaje mal posicionado puede invalidar el panel o exigir solución de obra con coste y riesgo.

La normativa aplicable

Para paneles de hormigón:

• EN 14992: muros prefabricados de hormigón.
• EN 13369: reglas comunes.
• EHE-08: hormigón estructural.
• CTE según prestaciones aplicables (térmicas, acústicas, fuego, etc.).
• Reglamento UE 305/2011 y marcado CE.

Para paneles especiales (GRC, composites): normas específicas del producto.

En la siguiente lección

Hemos visto la fabricación de paneles. La siguiente lección entra en una dimensión que multiplica el valor del prefabricado: la integración de instalaciones en fábrica (MEP off-site), donde no solo se entrega el cerramiento sino también la electricidad, fontanería y climatización ya conectadas.