Fabricación de elementos de hormigón prefabricado

En la nave principal de una planta de prefabricado de hormigón, hay tres flujos paralelos: una pista de pretensado donde se fabrican placas alveolares, una zona de moldes fijos donde se fabrican pilares y vigas singulares, y un carrusel donde se fabrican paneles de fachada en serie. Cada flujo tiene su lógica, su ritmo y sus criterios de calidad. Pero todos comparten una serie de operaciones comunes: preparar el molde, colocar la armadura, verter hormigón, curar, desmoldear, controlar. Esta lección entra en esas operaciones para entender qué pasa exactamente desde el cemento hasta la pieza terminada.

La materia prima del prefabricado

Una planta de prefabricado de hormigón consume:

• Cemento (típicamente categoría 42,5 R o 52,5 R para resistencia a corto plazo).
• Áridos de granulometría controlada (arena, gravilla, grava).
• Agua de calidad controlada.
• Aditivos para mejorar trabajabilidad (superplastificantes), acelerar el endurecimiento, modificar la viscosidad o introducir aire para resistencia al hielo.
• Acero corrugado en barras según EN 10080 para hormigón armado.
• Cordones o alambres pretensados de alta resistencia (típicamente 1860 MPa) para hormigón pretensado.
• Insertos metálicos (anclajes de izado, conectores, pletinas).
• Aislantes y otros materiales cuando integrados (paneles sándwich con cámara aislante).

Cada material entra con su certificación y trazabilidad documental (vista en C16).

La dosificación

La dosificación define las proporciones exactas de cada componente. Para hormigón prefabricado estándar de alta resistencia, las plantas trabajan con dosificaciones optimizadas mediante ensayos previos. Los parámetros típicos:

• Relación agua/cemento (a/c) baja (entre 0,30 y 0,40 habitualmente) para alcanzar resistencia alta.
• Contenido de cemento elevado (entre 400 y 500 kg/m³ habitualmente).
• Granulometría continua de áridos para minimizar huecos.
• Aditivos para mantener trabajabilidad pese al bajo a/c.

La dosificación se ajusta por producto y por época del año (los áridos varían su humedad estacionalmente).

La preparación del molde

El molde se prepara antes de cada amasada:

• Limpieza: eliminación de restos de hormigón anterior, desencofrante viejo, suciedad.
• Aplicación de desencofrante: aceite o emulsión que evita adherencia del hormigón al molde.
• Verificación geométrica: medidas internas del molde, planitud, ausencia de deformaciones.
• Colocación de insertos: anclajes, conectores, eslingas embebidas en posición exacta según plano.

Un molde mal preparado genera pieza defectuosa.

La colocación de armaduras

Las armaduras se preparan en zona separada y se colocan en el molde:

• Para hormigón armado convencional: jaulas o mallas de barras corrugadas atadas con alambre.
• Para hormigón pretensado: cordones que recorren la pista de tensado, tensados con gatos hidráulicos hasta la fuerza nominal antes del hormigonado.
• Para pieza singular: armado a medida según plano.

La posición de las armaduras se verifica antes del vertido: recubrimiento mínimo (típicamente 20 a 40 mm según ambiente y norma), separación entre barras, anclajes en los extremos.

El vertido del hormigón

El hormigón se vierte en el molde:

• Mediante cuchara colgada del puente grúa que descarga sobre el molde.
• Mediante bomba de hormigón para llegar a moldes alejados o de geometría compleja.
• Mediante vertido por gravedad desde la línea de fabricación en carrusel.

Durante y tras el vertido se aplica:

• Vibrado con vibradores de inmersión o de molde, para eliminar aire ocluido y asegurar buena compactación.
• Alisado de la cara superior según el acabado deseado.

El curado

El curado es la fase donde el hormigón desarrolla su resistencia. Es decisiva en prefabricado porque condiciona cuándo se puede desmoldear la pieza para liberar el molde y empezar el siguiente ciclo.

Curado a temperatura ambiente

• El más simple, sin energía adicional.
• Requiere tiempo: típicamente 18 a 24 horas para alcanzar resistencia de desmoldeo de hormigón de alta resistencia.
• Sensible a temperatura: en invierno se ralentiza.

Curado por vapor a presión atmosférica

• Cámara cerrada donde se inyecta vapor para mantener temperatura entre 40 y 70 °C y humedad alta.
• Reduce drásticamente el tiempo (típicamente 6 a 12 horas).
• Permite ciclos de un día completo (fabricación-curado-desmoldeo en 24 h).

Curado por calefacción del molde

• Calefacción eléctrica o por agua caliente en el propio molde.
• Similar al vapor pero más localizada.

El ciclo de curado se controla con sensores de temperatura y humedad y se documenta en el parte del lote.

El desmoldeo

Cuando la pieza alcanza la resistencia mínima de desmoldeo (verificada con probetas o métodos indirectos), se libera del molde:

• Se sueltan los pestillos o sistemas de cierre del molde.
• Se eleva con el puente grúa, enganchada en los puntos de izado embebidos.
• Se traslada a zona de acabado o de acopio.

Desmoldear antes de tiempo genera deformaciones permanentes o roturas. Desmoldear tarde reduce la productividad del molde.

El acabado y la inspección final

Tras el desmoldeo:

• Reparaciones menores: pequeñas coqueras o irregularidades superficiales se tratan con morteros específicos.
• Tratamientos superficiales según el producto: pulido, lavado del árido visto, texturizado.
• Inspección geométrica y visual según el plan de calidad (visto en C16).
• Identificación con código de marcado.

La pieza pasa a zona de acopio de producto terminado, lista para expedición.

La energía y la sostenibilidad

La fabricación de hormigón es intensiva en energía y emisiones de CO2 (principalmente por el cemento). Las plantas modernas trabajan en:

• Reducción del contenido de clinker: cementos con adiciones (escoria, ceniza, caliza).
• Áridos reciclados procedentes de demolición.
• Curado optimizado con menor energía.
• Calor recuperado del proceso para otros usos.

Estas medidas son progresivamente exigidas por proyectos con criterios de sostenibilidad y por normativa europea sobre huella de carbono.

En la siguiente lección

Hemos visto la fabricación del producto dominante en industrialización española. La siguiente lección entra en un material distinto y de creciente importancia: la fabricación de estructuras metálicas prefabricadas, tanto en Steel Frame ligero como en perfilería laminada para edificación.