Caso 1: Edificio residencial con estructura de hormigón prefabricado

Una promotora privada decide construir un bloque de viviendas de seis plantas en una parcela urbana de una ciudad media española. El suelo es caro, los plazos del mercado inmobiliario aprietan y la promotora ha hecho los últimos proyectos en obra tradicional con desviaciones de plazo importantes. El equipo técnico propone una alternativa: estructura completa de hormigón prefabricado.

Datos generales del arquetipo

Este caso representa un tipo de proyecto frecuente en España en los últimos años:

• Programa: 48 viviendas distribuidas en seis plantas más planta baja comercial y dos sótanos de aparcamiento.
• Superficie construida: aproximadamente 6.500 m².
• Sistema estructural: placas alveolares pretensadas para forjado, pilares y vigas prefabricados de hormigón armado, núcleos de comunicación vertical construidos in situ.
• Envolvente: paneles de fachada prefabricados de hormigón armado de espesor 16 cm con acabado de árido visto.
• Plazo de ejecución estructural: significativamente menor que el equivalente in situ, gracias a la velocidad de montaje de las placas alveolares.

Decisiones clave de proyecto

Tres decisiones tomadas al inicio condicionaron todo lo demás:

• Modulación dimensional desde el anteproyecto: el equipo de arquitectura trabajó las luces del forjado en múltiplos compatibles con el catálogo de placas alveolares de fabricantes españoles. Esto evitó piezas singulares y permitió emplear molde estándar de catálogo.
• Núcleos de comunicación in situ: las cajas de escaleras y ascensores se ejecutaron con encofrado tradicional. Esto da rigidez al edificio y permite que la prefabricación se concentre en la estructura horizontal y los pilares.
• Fachada portante: los paneles de fachada cumplen función estructural junto con la función envolvente. Esto reduce el número de pilares en planta y libera el interior para distribución flexible.

Cronología real del proyecto tipo

El proyecto sigue una secuencia diferente a la tradicional:

• Mes 0-3: anteproyecto y proyecto básico. Decisión temprana del sistema constructivo.
• Mes 3-6: proyecto de ejecución cerrado, con cuadro de cantidades por familia de elemento.
• Mes 6-7: licitación a fabricantes candidatos. Recepción de ofertas con plazo de fabricación incluido.
• Mes 7-8: adjudicación al fabricante, firma de contrato con hitos de pago contra fabricación, transporte y montaje.
• Mes 8-10: ejecución de cimentación y sótanos en obra. En paralelo, oficina técnica del fabricante prepara planos de fabricación. Aprobación por dirección facultativa.
• Mes 10-12: arranque de fabricación en planta del fabricante, en paralelo a la ejecución de núcleos verticales en obra.
• Mes 12-14: montaje de estructura prefabricada planta a planta.
• Mes 14-18: cerramientos restantes, instalaciones y acabados.

Resultados del modelo

La promotora valoró tres aspectos al cierre del proyecto:

• Plazo total: reducción significativa frente al benchmark interno de la propia promotora en obra tradicional comparable. La reducción se concentra en la fase de estructura, no en acabados.
• Calidad geométrica de la estructura: ausencia de patologías típicas de hormigón vertido en obra (coqueras, desplomes, fisuración temprana). Esto se traduce en menor coste de revestimientos correctivos.
• Coste total puesto en obra: en línea con el presupuesto adjudicado. Las desviaciones, cuando aparecieron, fueron por modificados de promotor, no por desajustes técnicos del sistema.

Lo que salió bien

• Decisión temprana: cerrar el sistema constructivo en anteproyecto evitó rediseños posteriores.
• Fabricante con experiencia previa en residencial: la curva de aprendizaje fue mínima.
• Coordinación BIM nivel 2 desde fase de proyecto básico, con reuniones quincenales de detección de interferencias.
• Equipo de obra formado específicamente para recepción y montaje, con un mes de formación previa al inicio del montaje.

Lo que se podría haber hecho mejor

• Modificados de promotor durante la fabricación: tres cambios pequeños llegaron cuando las piezas ya estaban en producción y obligaron a fabricar piezas adicionales. Mejor disciplina de aprobación temprana habría evitado coste extra.
• Almacenamiento intermedio: por desfases en la entrega de la cimentación, el fabricante tuvo que almacenar lotes en planta durante semanas. Mejor coordinación de plazos habría evitado coste de almacenamiento.

Por qué este caso es representativo

Este arquetipo es representativo porque combina los tres factores que hacen industrializable un edificio residencial: modulación dimensional posible, fabricantes maduros en el mercado español y promotora dispuesta a tomar decisiones temprano. Cuando falta cualquiera de los tres factores, el sistema sigue funcionando pero el ahorro de plazo y coste se diluye.

En la siguiente lección

Hemos visto el caso tipo de residencial con hormigón prefabricado. La siguiente lección entra en un sistema constructivo distinto: viviendas unifamiliares con estructura de Steel Frame (entramado ligero de acero), que es el sistema dominante en vivienda industrializada en Estados Unidos y Reino Unido y que empieza a crecer en España.